© ULTRAMARIN
nl staal   Aanvankelijk werd alleen het hardwordende smeedbare ijzer (koolstofgehalte 0,3-1,7%) staal genoemd. Dit materiaal werd bereid in frishaarden, later in puddelovens, en in kroezen gezuiverd. Het na 1860 met het Bessemer-proces vervaardigde materiaal ging men eveneens staal noemen. Nadat omstreeks 1870 met het Thomas- en het Siemens-Martin-proces homogeen, slakkenvrij, niet hardbaar smeedijzer met een laag koolstofgehalte (0,04 - 0,3%) kon worden geproduceerd, ging men ook dit materiaal staal noemen en sprak men van Thomas-staal of Siemens-Martin-staal. Hierdoor ontstond verwarring in de benaming. Omdat het begrip hardbaar behalve van de koolstofgehalte ook van andere toegevoegde elementen afhangt, bleek het onderscheid tussen ijzer en staal niet altijd nauwkeurig aan te geven. Omstreeks 1930 ging men er in Nederland, in navolging van het buitenland, toe over om alle in vloeibare toestand bereide smeedbare ijzersoorten staal te noemen, ongeacht het wel of niet hardbaar zijn.  
de Stahl aus (Roh-)Eisen bestehendes Material, das in vielfacher Form, sowohl gegossen, als auch gezogen oder gewalzt, Verwendung findet und dessen Eigenschaften sich je nach Beimischung in der Legierung unterscheiden. Nach der klassischen Definition bezeichnet man Legierungen mit bis zu 2,1 % Kohlenstoff als Stahl. Diese chemische Definition wurde zugunsten einer mechanischen aufgegeben, wonach Stahl eine plastisch formbare Eisenlegierung ist. Die Bedeutung des Kohlenstoffs hängt mit den Materialeigenschaften zusammen, die ein Zusatz oder eine Verminderung von Kohlenstoff bewirkt: je größer der Kohlenstoffgehalt, um so härter, aber auch spröder ist der Stahl. Eine Reihe von Verhüttungstechniken - Bessemer (ca. 1860), Thomas, Siemens-Martin (ca. 1870) ermöglichte die massenhafte Erzeugung zunehmend hochwertiger Stähle mit differenzierten Eigenschaften, die sowohl für den Schiffbau (Walzstahl) als auch für den Maschinenbau (Schmiedestahl, Gußstahl) von Bedeutung waren.
en steel a metallic alloy whose major constituent is iron. Carbon steels are the most widely used metallic alloys, but there are many specific alloys used for their specific properties. One classical definition is that steels are iron-carbon alloys with up to 2.1% carbon. Presently there are several classes of steels in which carbon is an undesirable alloying element. Examples are interstitial free steels. A more recent definition is that steels are iron-based alloys that can be plastically formed. The importance of carbon in most steels results from its effect on steel properties and phase transformations. With the increased carbon, steel is harder and has a much higher tensile strength than iron, but is also more brittle.
fr acier un alliage composé essentiellement de fer, contenant jusqu'à 2,1% de carbone en masse (au delà, on parle de fonte), et éventuellement d'autres éléments. La présence de carbone rend progressivement l'acier plus dur, mais plus cassant.
es acero      
it acciaio      
nl

"Kort na het midden van de negentiende eeuw ontstond er een aantal processen waarmee uit ruwijzer ijzer in vloeibare toestand kon worden gewonnen. Voor dit soort ijzer zijn in de loop van de tijd verschillende benamingen gebruikt. Na 1930 werd dit materiaal uitsluitend staal genoemd.

De benaming staal werd oorspronkelijk gebruikt voor een smeedbare ijzersoort met een hoger koolstofgehalte. Hierdoor kreeg het een grotere sterkte en werd het hardbaar, dat wil zeggen dat het nog gloeiende materiaal door het snel af te koelen een grotere hardheid kreeg.

Aaanvankelijk kon het staal alleen in kleine hoeveelheden in frishaarden en later in puddelovens worden bereid. Door het in kroezen opnieuw te verhitten kon een zeer zuivere staalsoort, het kroezenstaal, worden verkregen. Eerst toen de Engelsman Henry Bessemer in 1856 de naar hem genoemde convertor ging gebruken (de Bessemer peer), werd het mogelijk staal en ook vloeiijzer in grote hoeveelheden te produceren. Door het blazen van een luchtstroom door het vloeibare ruwijzer vond naar behoefte ontkoling plaats en konden verontreinigingen worden gebonden. Bij het laatste speelde ook de aard van de bekleding van de convertor een rol. Bessemer maakte gebruik van een kiezelzuurrijke bekleding die echter het gebruik van basische slak (kalk), nodig voor het binden van fosfor, niet toeliet. Voor het Bessemer-proces kon dan ook alleen maar fosforarm ijzererts worden gebruikt. Een nadeel was ook dat dit proces minder geschikt was voor het bereiden van producten met een laag koolstofgehalte zoals vloeiijzer. Voor het bereiden van vloeiijzer vond het proces van Sidney Gilchrist Thomas uit 1879 veel meer toepassing. Deze gaf de convertor een basische bekleding waardoor de mogelijkheid ontstond om kalkrijke slak te gebruiken die zowel fosfor als zwavel en silicium kon binden. Het proces was dus geschikt voor fosforrijk ijzererts dat onder meer in Duitsland in grote mate voorkomt. Bodendien heeft dit ijzererts het voordeel dat het fosfor extra calorieen voor het bereiken van de vereiste smelttemperatuur levert.

Het Thomas-prodes had echter ook nadelen. Zo was het ijzer bros bij lage temperaturen, voornamelijk als gevolg van het opnemen van stikstof uit de door de convertor geblazen luchtstroom. Thomas-staal werd daarom bijvoorbeeld in Engeland verboden voor het gebruik in spoorrails. Veel beter was in dit opzicht het Siemens-Martin-proces dat vanaf 1864 toepassing vond. De Siemens-Martin-oven ging dan ook in de loop van de tijd de convertor vervangen. Hij had bovendien het voordeel dat er schroot in kon worden verwerkt (indien nodig als gehele lading), hetgeen bij het Thomas-proces niet mogelijk was.

Omstreeks 1900 kam de elektro-oven in gebruik. Daarmee werden aanvankelijk vooral gelegeerd staal en hoog koolstofhoudend gereedschapstaal gemaakt. Pas na werde er ook constructiestaal in grote hoeveelheden mee geproduceerd omdat ook de elektro-oven zich uitstekend leent voor het verwerken van schroot. Omstreeks 1950 kwam er een ommekeer in het staalbereidingsproces toen de convertor weer in gebruik kwam waarbij zuivere zuurstof van bovenaf in de ijzermassa werd geblazen (het oxystaal-proces). Met deze methode werd sneller gewerkt en kon een zeer goede staalkwaliteit worden bereikt. Tegenwoordig is ongeveer 90% van alle constructiestaal oxystaal. Het overige is elektrostaal.

uit: H.M.C.M.van Maarschalkerwaart/J.Oosterhoff/G.J.Arends: Bruggen in Nederland I - Vaste bruggen van ijzer en staal, 117ff.